今天跟大家分享一个关于七大浪费是什么的问题(精益生产的七大浪费是什么)。以下是边肖对这个问题的总结。让我们来看看。
1。生产管理中的七种浪费是什么意思
工厂中的七种浪费:
1、等待的浪费
主要因素有:作业不均衡、作业安排不当、材料意想不到、质量不好等等。
2、废弃物的处理
主要因素有:车间布局采用大批量生产，集中水平布局根据工位不同而不同。(即按工艺流程批量生产)，没有流水线生产的概念。
3.次品的浪费
主要因素有:流程生产无标准确认或有标准确认，但不按照标准操作，管理不严造成的。
4、行动的浪费
主要因素有:生产场地规划不到位，生产方式设计不全面，生产动作不规范统一。
5.加工废物
主要因素有:制造过程中的操作和加工程序没有优化，不及时检查就可以省略、替换、重组或合并。
6.库存浪费
主要因素有:管理者为了自身方便或局部产量量化而控制一次性批量生产，没有结合主生产计划进行流水线生产，造成局部大规模库存。
7、制造太多(早期)浪费
主要因素如下:管理者认为过多过早的制造可以提高效率或减少生产力的损失，平衡车间的生产力。
扩展数据:
部分对策:
对策1
七大浪费之一:等待的浪费
等待就是无所事事，等待下一个动作，这种浪费是毋庸置疑的。等待的原因通常是:工作不均衡、工作安排不当、停工待料、质量不好等等。
以制造部性能测试课的电子控制板等待为例。因为电子控制面板不能按要求及时进厂，所以不一定能按时交货。电控面板进厂需要赶工，可能会出现加班和质量问题。
另一个是“监控机器”的浪费。有些工厂买了一些高速高价的自动化机器。为了使它们正常工作或其他原因，如故障排除、补充材料等。，他们通常安排其他人去袖手旁观监视。
对策2
七种浪费中的第二种:处理的浪费
大部分人都会认同搬运是一个无效动作，也会有人认为搬运是一个必要动作，因为没有搬运，很多人就有了下一个动作怎么做的这种想法。
正因为如此，大多数人默许了它的存在，而没有试图去消除它。有人想到用传送带克服，只能叫花大价钱减少体力消耗，但是搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏起来了。
如果把搬运的废物分解，还包括摆放、堆放、移动、分类的废物。
2002年，生产管理部门和制造部门对每个月的总工作时间进行分析，发现实际工作时间减少，而总工作时间增加。仔细分析后发现，两个工厂之间的运输工时居高不下，尤其是从第二个工厂向第一个工厂运输原材料的工时占了大部分。
怎么克服？为了减少搬运，日本三洋大规模班将四个车间合并为两个，部分零件的加工从别处加工改为生产线旁加工，减少了搬运。
对策3
七种浪费之三:次品浪费
在产品制造过程中，任何有缺陷的产品都会造成材料、机器和人力的浪费。任何修理都是额外的费用。
精益生产方式可以尽早发现不良品，并且很容易确定不良品的来源，从而减少不良品的发生。这篇文章很好理解，关键是第一次就做对了，但是执行起来很难。
参考:百度百科-七荒
七大浪费是什么？有人知道吗？
