今天和大家分享一个关于精益生产模式的问题（精益生产模式的两个基本目标是持续取消）。以下是这个问题的总结。让我们来看看。
精益生产是什么意思？
“所谓精益生产模式是指精益生产的管理理念，也就是常说的精益。起初，它是由麻省理工学院的专家针对日本汽车工业面临的资源稀缺、品种繁多和小批量市场限制而开发的。后来，在不断的演变和发展中，它已经扩展为现在集库存控制、生产计划管理、成本管理、人员培训、流程再造、供应链协作、产品周期管理、产品开发、生产线管理、运营模式设计改进、人力资源管理、市场开发和销售管理于一体的精细化管理生产模式。”
什么是高效的精益生产模式？
什么是高效的精益生产模式？
精益生产模式是以最大限度地减少企业资源占用、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产模式。精益生产模式的理论框架
包括“一个目标”“两大支柱”和“一个基础”。
“一个目标”是低成本、高效率和高质量的精益生产模式，以最大限度地满足客户。
“两大支柱”是精益生产模式的准时性和人员自主性。准时制生产是以市场为导向，在合适的时间生产高质量和合适的产品，以“平准化”为前提，以市场驱动生产。所谓拉动式生产，是以看板管理为基础，采用“取料制”:即根据市场的需要生产下一道工序，并根据本工序在制品的消耗情况，从上一道工序中取出等量的在制品，并逐件推进，从而形成全过程的拉动式控制系统，绝不生产多件产品。人员自主是指人员与机械设备之间的有机配合。如果生产线出现质量、数量和品种问题，机械设备将自动停止，包括
说明显示，同时，任何人发现故障都有权立即停止生产线，主动清除障碍并解决问题。而质量管理将融入生产过程，质量管理将成为每个员工的独立行为，并将所有工作转化为有效劳动。
“一个基础”是指精益生产方式的改进。改进是精益生产的基础。可以说没有改进就没有精益生产。这里的改进是指:
①从局部到整体，总有改进和提高的空间空。我们要不断改进和完善管理方法、质量、生产结构和管理模式。
（2）消除所有浪费。精益是指所有不能增加附加值的工作（包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动、多余的行动、缺陷产品的返工等）。).）是一种浪费，必须通过所有员工的努力来消除。
③持续改进是当今世界流行的管理理念。它是指依靠消除浪费和改进的思想，采取由易到难的原则，不断改进、巩固、改进和完善生产经营中存在的问题，并通过不懈努力，取得了长期积累和显著成效。根据麻省理工学院汽车研究小组的统计，在最初的现实中，
精益企业，“通过用户的反向拉动，将典型的‘批量’生产系统变成连续流，可以使整个系统的劳动生产率提高一倍，生产时间减少90%，整个系统的库存减少90%；在用户手中发现错误，生产过程中的废品率降低一半；新产品的上市时间也缩短了一半；用户只需要多增加一点成本，就可以在产品家族中获得更多的品种。
精益生产管理的方法有哪些？
精益生产管理包括以下11种方法。
1.5S和视觉控制。
5S是Seiri、Seiton、Seiso、Seikeetsu和Shitsuke的缩写，起源于日本。
5S是创建和保持一个有组织、干净和高效的工作场所的过程和方法，可以教育、激励和培养良好的“人性”习惯。可视化管理可以在瞬间识别正常和异常状态，并可以快速正确地传递信息。
2.准时生产。
准时制生产模式起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要时按要求的数量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或者库存最小的生产系统。
3.看板。
看板是一个日语名词，意思是悬挂或粘贴在容器或一批零件上的标签或卡片，或者装配线上的各种彩色信号灯和电视图像。看板可以作为工厂交换生产管理信息的一种手段。看板卡包含大量信息，可以重复使用。常用的看板有两种:生产看板和运输看板。
4.零库存管理。
工厂库存管理是供应链的一部分，也是最基础的部分。就制造业而言，加强库存管理可以缩短并逐步消除原材料、半成品和成品的滞留时间，减少无效操作和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本和交付”三要素的满意度。
5.全面生产维护（TPM）。
TPM起源于日本，是在全体员工的参与下创建一个设计良好的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全和高质量，并防止故障，从而降低成本并提高整体生产效率。
6.使用价值流图识别浪费。
生产过程中处处存在惊人的浪费现象，价值流图是实施精益系统和消除过程浪费的基础和关键。
7.线条平衡设计。
流水线布局不合理导致生产工人不必要的流动，从而降低生产效率；由于不合理的动作安排和工艺路线，工人一次又一次地拿起或放下工件。
8.拉动系统和辅助拉动系统。
所谓拉动式生产，是以看板管理为基础，采用“取料制”，即下一道工序根据市场需求生产，本工序短缺的在制品取自上一道工序，从而形成全过程的拉动式控制系统，绝不生产多种产品。
JIT需要以拉动式生产为基础，而拉动式系统运行是精益生产的典型特征。精益追求零库存主要是通过系统的运作来实现的。
9.减少设置时间。
为了最大限度地减少离线等待的浪费，缩短设置时间的过程是逐渐去除和减少所有非增值操作并将其转化为非离线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、减少库存、减少缺陷、缩短制造周期时间和其他特定要求来实现的。缩短设置时间是帮助我们实现这一目标的关键方法之一。
10.单件流。
JIT是精益生产的最终目标，可以通过消除浪费、减少库存、减少缺陷和缩短制造周期时间来实现。海贼王流量是帮助我们实现这一目标的关键手段之一。
11.持续改进。
Kaizen是日语名词，相当于CIP。当我们开始准确地确定价值，识别价值流，并使为特定产品创造价值的步骤连续进行，从而使客户能够从企业中拉动价值时，奇迹开始出现。
精益生产是什么生产方式？
精益生产是系统结构、人员组织、运作模式和市场供求的变化，它使生产系统能够快速适应用户不断变化的需求，精简生产过程中所有无用和多余的东西，最终在生产的各个方面（包括市场供销）取得最佳结果。与传统的大规模生产模式不同，它的特点是“多品种”和“小批量”。
精益生产又称卓越生产，其中“精”是指优秀、准确、精细；“利”的意思是利润、效益等。精益生产意味着及时制造、排除故障、消除所有浪费，并朝着零缺陷和零库存的方向发展。它是由麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出的。在做了大量的调查和比较后，他们认为日本丰田汽车公司的生产模式是最适合现代制造企业的生产组织和管理模式，称为精益生产，以解决美国大规模生产模式过于臃肿的问题。精益生产结合了大规模生产和单件生产的优势，力求在大规模生产中实现多品种、高质量产品的低成本生产。
精益生产给我们提供了一个思路，但每个企业的实施情况却大不相同。
精益生产核心
精益生产模式的基本思想可以用一句话来概括:JIT，翻译成中文的意思是“在需要时以所需的数量生产所需的产品”。因此，一些管理专家也将精益生产方法称为JIT、JIT、JIT或看板。
1.追求零库存精益生产是一种追求零库存生产或最大限度减少库存的生产系统。为此，人们开发了包括“看板”在内的一系列具体方法，并逐渐形成了独特的生产管理系统。2、追求快速反应，即对市场变化的快速反应。为了快速应对市场的变化，精益生产者开发了单元生产和固定变量生产等布局和生产编程方法。3.精益生产模式成功的关键是将企业的内部活动和外部市场（客户）需求与企业的发展目标协调起来。4.以人为本的精益生产强调人力资源的重要性，将员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的动力。b、注重训练；c .共同努力。5.库存是祸根。高库存是大规模生产的特征之一。由于设备运行不稳定、工艺安排不合理、废品率高、生产不均衡等原因，导致供应经常延迟，库存被视为必不可少的“缓冲器”。精益生产认为库存是企业的“洪水猛兽”。主要原因如下:1。库存增加运营成本；2.库存掩盖了企业的问题。
精益生产原则
原则1:消除八种浪费企业的八种常见浪费，涉及:生产过剩、等待时间、运输、库存、过程（工序）、行动、产品缺陷和忽视员工的创造力。原则二:注重过程，提高整体效率。管理大师戴明说:“员工只需要对15%的问题负责，其余85%的问题都归咎于系统流程。”什么样的过程就会产生什么样的表现。需要注意的是，流程改进的目标是提高整体效益，而不是局部部门的效益，甚至是为了企业的整体效益而牺牲局部部门的效益。原则3:建立一个不间断的过程来快速响应。建立一个不间断的流程，在不增加流程价值的情况下尽量减少无效时间以缩短整个流程的时间，从而快速响应客户需求。原则四:减少库存需要指出的是，减少库存只是精益生产的手段之一，旨在解决问题和降低成本。低库存需要高效的流程和稳定可靠的质量来保证。许多企业在实施精益生产时认为精益生产是零库存。他们没有首先改革流程和提高质量，而只是要求减少下面的库存。结果可想而知，成本不降反升，因此他们得出结论:精益生产不适合我的行业和我的企业。这种误解需要避免。原则5:整个过程都是高质量的，一次做对的质量是制造出来的，而不是测试出来的。检查只是事后补救措施，不仅成本高而且不能保证不出错。因此，质量应融入设计、流程和制造中，并应建立一个不会出错的质量保证体系，以便立即将其处理好。精益生产要求低库存和不间断的流程。试想一下，如果任何一个环节出了问题，下面的一切都将停止，因此精益生产必须建立在整个过程的高质量基础上，否则精益生产只能是一个字空。原则6:基于客户需求的拉动式生产JIT旨在只在需要时生产所需的数量，并且生产和销售是同步的。也就是说，生产是根据销售速度进行的，以保持物流的平衡，任何提前生产或延迟生产都会造成损失。过去，丰田使用“看板”系统进行拉动，但现在使用ERP或MRP信息系统更容易拉动外部物料。原则7:标准化和工作创新标准化的作用不言而喻，但标准化不是一种限制和约束，而是将企业中的最佳实践固定下来，使不同的人都能尽其所能，最大限度地提高他们的效力和效率。而且，标准化不是一成不变的，标准需要不断创新和完善。原则8:尊重员工并赋予他们权力。尊重员工就是尊重员工的智慧和能力，为员工提供发挥智慧的舞台，为企业和自己做得更好。在丰田，员工管理自己，在组织的职责范围内做自己的事情。没有必要担心因工作中的错误而受到惩罚。犯错一定有内在原因。只要找到原因并采取对策，下次就不会出现了。因此，精益企业雇佣“一个完整的人”，而非精益企业只雇佣员工的“一双手”。原则9:团队合作在精益企业中，灵活的团队合作已经成为最常见的组织形式。有时同一个人属于不同的团队，负责完成不同的任务。最典型的团队工作是丰田的新产品开发计划，该计划由一个庞大的团队推动。团队成员来自不同部门，包括营销、设计、工程、制造、采购等。他们在同一个团队中一起工作，这大大缩短了新产品的推出时间，并且质量更高，成本更低，因为许多问题从一开始就考虑充分，并且在问题造成麻烦之前就已经由专业人员解决了。原则10:满足客户需求满足客户需求意味着不断提高客户满意度。为了一点眼前利益而牺牲客户满意度是非常短视的。丰田从来不说这句话，但总是用实际行动践行这句话。尽管产品供不应求，但丰田从不在一切准备就绪之前盲目扩大规模，并保持稳健务实的风格以赢得客户的尊重。丰田的财务数据显示，其年利润增长率几乎是销量增长率的两倍，而且年增长率相当稳定。原则11:精益供应链在精益企业中，供应商是长期运营和外部合作伙伴的宝贵资产。他们分享信息、风险、利益和荣辱。遗憾的是，许多国内企业在实施精益生产时与这一精益理念背道而驰。为了实现“零库存”的目标，把库存全部推给供应商，并让供应商抱怨:你的库存减少了，但我的库存急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。简单地将库存从一个地方转移到另一个地方而不努力进行流程改造不会解决任何问题。当你不断压榨和剥削你的供应商时，你能指望他们提供任何高质量的支持和服务吗？你是最后一个受伤的人。如果你是供应链中的强大参与者，你应该像丰田一样发挥领导作用，并整合精益供应链以使每个人受益。原则12:精益文化中有两个突出的特征:“自我反思”和“现场事物”。“自我反省”的目的是找出自己的错误，不断完善自己。丰田认为“问题就是机会”——当错误发生时，他们不会惩罚个人，而是采取纠正措施，并在企业中广泛传播从每次经历中学习到的知识。这与国内许多企业的罚款做法完全不同——大多数问题都是由系统流程本身引起的，惩罚个人只会使每个人都尽力掩盖问题，这无助于问题的解决。“现场”主张每个人，无论职位高低，都应该深入现场，彻底了解所发生事情的真实情况，并根据事实进行管理。这种“现场”工作方式可以有效避免“官僚主义”。在国内上市公司中，CIMC是最好的。在其数十家工厂中，南通的工厂一直做得最好。其中一个重要原因是南通CIMC的领导班子遵循“亲自到现场”的理念，高层领导每天都抽出时间在生产一线检查情况和解决问题。
什么是精益生产模式？
精益生产是由麻省理工学院提出的。在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中，他们发现日本丰田汽车公司的JIT生产组织和管理模式是最适合现代制造业的生产模式。
这种生产方式的目标是降低生产成本，提高生产过程的协调性，彻底消除企业中的所有浪费现象，从而提高生产效率，这就是所谓的精益生产。
精益生产模式就是“丰田生产模式”。Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu和Shitsuke统称为sei ri、Seiton、Seiso、Seiketsu和Shitsuke。起源于日本，通过实施整理、整顿、清扫、清洁、扫盲五大工程，规范了现场管理，营造了良好的工作环境，培养了员工良好的工作习惯，提高了企业的管理水平和人文素养。
精益生产模式以客户需求为驱动，以消除浪费和快速响应为核心，使企业以最少的投入获得最佳的运营效率，提高对市场的响应速度。
其核心是精简。通过减少和消除产品开发、设计、生产、管理和服务中所有不产生价值（即浪费）的活动，可以缩短对客户的响应周期，快速实现客户和企业的增值，提高企业的资本回报率和利润率。
精益生产的方式是什么？
精益生产模式是指以客户需求驱动、消除浪费和快速响应为核心，使企业以最少的投入获得最佳的运营效率，提高对市场的响应速度。其核心是精简。通过减少和消除产品开发、设计、生产、管理和服务中所有不产生价值（即浪费）的活动，可以缩短对客户的响应周期，快速实现客户和企业的增值，提高企业的资本回报率和利润率。
它起源于丰田的生产方式，由麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出。在做了大量的调查和比较后，他们认为日本丰田汽车公司的生产模式是最适合现代制造企业的生产组织和管理模式，称为精益生产，以解决美国大规模生产模式过于臃肿的问题。精益生产结合了大规模生产和单件生产的优势，力求在大规模生产中实现多品种、高质量产品的低成本生产。
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